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直线振动筛横梁与激振梁裂纹故障原因与处理办法

日期:2019-05-24 点击次数:393

  直线振动筛横梁与激振梁裂纹故障原因与处理办法

  在生产实际中,直线振动筛的故障往往是交替集中出现的,直线振动筛任何部件出现故障都会对其他部件的运转产生影响。本文主要分享振动筛裂纹故障及处理办法。

  01直线振动筛主要工艺参数

  直线振动筛的振动方向角、筛面的倾角、振动的频率、振动的振幅、筛面的长度和宽度是振动筛的主要工艺参数,其选取原则如下:

  ①直线振动筛筛面倾角一般取0°~10°,目前多用5°,为防堵孔,可在10°以内选择;

  ②对于直线振动筛,振动方向角β是一个重要参数,一般取30°~65°,我国目前均用45°;

  ③直线振动筛的两大主要参数是振幅和频率,用于大块物料筛分时,取振幅为12mm~14mm,用于脱水、脱介、脱泥时,取振幅为8mm~14mm,其中振幅取大值时的筛孔要相应大些,相反地取小值时筛孔要小些;

  ④直线振动筛振动频率一般为700次/min~900次/min。

  02直线振动筛的裂纹故障分析

  一般直线振动筛的传动系统、弹簧阻尼系统或结构件等出现故障后直线振动筛的工作运转状态就会发生变化,不但对振动筛的工作效率产生影响,还会对直线振动筛的整体结构强度造成影响,严重时还会导致振动筛产生裂纹。

  实践中发现直线振动筛的横梁、激振大梁是出现故障的主要部件,下面对其进行重点分析。

  2.1 横梁故障分析

  横梁故障主要表现为横梁产生裂纹,且横梁的裂纹一般都是由中部上面产生而后扩展劣化,如图1所示。

  横梁开裂原因如下:

  ①振动参数异常,四点振幅相差超过2mm,运动轨迹有椭圆、扭振;

  ②落料点高,受长时间物料冲击而导致断裂,特别是第二根、第三个根开裂频率高,主要是由于入料冲击和结构应力大所造成;

  ③与纵梁连接的铆钉、螺栓松动或掉落从而造成耳板连接处开裂;

  ④横梁(H梁)积料严重,横梁无弹性;

  ⑤横梁磨损严重断裂。

  横梁开裂处理方法如下:

  ①对于端部开裂,由于横梁端部都为焊接形式,无法铆接,因此开裂后还是采用焊接方法处理;

  ②对于H梁开裂,要先焊接,然后在其腹板和底板上打夹板;

  ③横梁耳板连接处开裂后,先焊接处理再加筋板。

  横梁开裂预防措施如下:

  ①每天检查横梁与纵梁板的连接螺栓、铆钉,确保连接牢固;

  ②振动筛运行时振动参数要在正常范围内;

  ③每班清理横梁(H)内积料,并作防护处理;

  ④改善落料点,全宽给料,确保横梁不受物料冲击。

  2.2 激振梁故障分析

  激振梁开裂原因如下:

  ①振动参数异常,四点振幅相差超过2mm,运动轨迹有椭圆、扭振;

  ②激振器地脚松动、紧固不均匀,螺栓力矩未达到规定扭矩,未使用激振器专用螺栓;

  ③与侧板连接的铆钉、螺栓松动或掉落;

  ④两台激振器产生的激振力不一致或激振力方向不一致;

  ⑤激振梁锈蚀、进入水或杂物磨损。

  激振大梁开裂处理方法如下:

  裂纹小于5mm的,采用打止裂孔方法处理;超过5mm裂孔的打止裂孔后同时进行焊接处理,如果位置条件允许必须在打止裂孔、焊接处理完毕后进行打夹板处理。

  03维护过程中应注意的问题

  3.1 点检范围

  (1)紧固件的检查主要是查看激振器和电机连接地面的螺栓是否全部稳定,筛板上的紧固楔钉和螺栓是否牢固、齐全,木楔和压条是否有短缺和松动现象,每个连接处的螺栓和铆钉有无松动短缺现象。

  (2)传动件的检查主要是查看各个联轴节紧固件是否稳定,橡胶挠性联轴器是否有裂纹或破损情况,联轴节的串量大小、对中情况和润滑条件是否良好;三角带有无老化现象,张紧程度适中与否,有无龟裂情况。

  (3)查看激振器主轴的灵活度,激振器的油量、油质、油温等是否符合要求。

  (4)检查轴承的润滑条件情况、密封件密封情况、电机温升(低于35℃)、激振器温升(低于50℃)等。

  3.2 维护注意事项

  (1)检查传动机构的运转情况。

  (2)检查激振器运转方向是否正确。

  (3)检查振动筛运转是否平稳。

  (4)检查各部位连接件是否牢固。

  (5)检查隔离弹簧及橡胶减振器工作是否正常。

  (6)检查齿轮箱通气孔是否畅通。

  (7)检查筛面上物料分散是否均匀,流动是否畅通,必要时进行调整。

  (8)检查给料、排料溜槽与振动筛的间隙是否适中,必要时进行调整。

  (9)检查筛选面有无松动及各部位螺栓是否紧固。

  (10)检查传动机构的轴承温度,有无异常噪声。

  (11)检查螺旋轴的紧固、润滑及磨损是否正常。

  (12)检查筛面及其他位置有无物料堆积及堵塞现象。

  了解设备常见故障原因和处理方法,做好日常维护保养,才能有效提高设备性能,降低故障率。


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